Am 31. August schloss Yoha Solar die vollständige Inbetriebnahme und Qualitätsprüfung seines kundenspezifischen integrierten PV-Modul-IV- und EL-Testers YH-ELIV-2312 ab, der erfolgreich ausgeliefert und in einer ausländischen PV-Modul-Produktionslinie für die Massenproduktion eingesetzt wurde. Der Überseeversand demonstriert die technische Stärke und die kundenspezifischen Servicefähigkeiten von Yoha Solar im Bereich intelligenter PV-Inspektionsgeräte und festigt weiter die Wettbewerbsfähigkeit der Marke auf dem globalen PV-Herstellungsmarkt.
Integrierter PV-Modul-IV- und EL-Tester YH-ELIV-2312
Der Kernvorteil dieser kundenspezifischen Lösung ist das integrierte Design der EL-Fehlererkennung und der IV-elektrischen Leistungsprüfung. Traditionelle Produktionslinien verwenden normalerweise separate IV-Tester und EL-Detektoren, was zu höheren Investitions- und Platzkosten für die Ausrüstung, unsynchronisierten Daten, komplizierten Arbeitsabläufen und geringeren Durchsätzen führt. Optimiert mit einer integrierten Architektur führt der YH-ELIV-2312 gleichzeitig eine elektrische Kalibrierung und eine latente interne Fehlerinspektion auf einem einzigen Gerät durch und erfüllt damit perfekt die Anforderungen der Hochfrequenz-Qualitätskontrolle in der Massenproduktion.
Unterstützt durch hochgradig koordinierte Software und Hardware erreicht das Dual-Funktions-System eine verbesserte Genauigkeit und Effizienz. Es verwendet eine Vier-Leiter-Messung und eine 16-Bit-Vierkanal-Hochgeschwindigkeits-Synchronerfassungskarte mit 8.000 Abtastpunkten, die wichtige Parameter wie Isc, Voc, Pmax, Füllfaktor und Umwandlungseffizienz präzise testet. Der gesamte Messfehler und die Inkonsistenz werden innerhalb von ±0,5 % kontrolliert, mit einer Spannungsauflösung von 1 mV und einer Stromauflösung von 1 mA, was eine zuverlässige Prüfpräzision gewährleistet. Das Gerät unterstützt 5-Sekunden-Schnellzyklus-Tests und einen stabilen 24-Stunden-Dauerbetrieb, was dem Rhythmus der ausländischen Produktionslinien mit hohem Volumen voll entspricht.
I-V-Kurven-Bildgebung
Das Lichtquellensystem entspricht strengen internationalen Standards. Ausgestattet mit importierten gepulsten Xenonlampen erfüllt es die Spezifikationen IEC60904-9 und AM1.5G. Die Standardeinstrahlung erreicht 1000 W/m² mit einem einstellbaren Bereich von 700–1200 W/m², während sowohl die Gleichmäßigkeit als auch die Stabilität der Einstrahlung innerhalb von ±2 % liegen. Die Pulsdauer reicht von 10–30 ms und die Lebensdauer der Xenonlampe übersteigt 100.000 Blitze, was eine hervorragende Langzeitstabilität und geringere Betriebskosten bietet. Eine einheitliche zentrale Steuerung synchronisiert präzise Beleuchtung, Datenerfassung und Bildgebungsprozesse und eliminiert Daten-Mismatch und Prozessinkonsistenzen, die bei diskreten Testsystemen häufig auftreten.
Klare EL-Bildgebung
Für die Fehlerinspektion ist das System mit einer 24-Megapixel-Infrarotkamera ausgestattet und bietet eine effektive Testfläche von 2300 × 1200 mm, die mit gängigen großformatigen PV-Modulen kompatibel ist. Mit einer einstellbaren Bildgebungszeit von 100–700 ms identifiziert es präzise Mikrorisse bis zu 0,03 mm sowie versteckte Fehler wie gebrochene Gitter und kalte Lötstellen vor und nach der Laminierung für mono- und polykristalline Module. Unterstützt durch ein einstellbares geregeltes Netzteil von 0–60 V und 0–20 A arbeitet das Gerät stabil in einem weiten Temperaturbereich von -10 °C bis 40 °C und passt sich an komplexe Fabrikumgebungen im Ausland an.
Das intelligente zentrale Steuerungssystem koordiniert automatisch den gesamten Arbeitsablauf von Beleuchtung, Datenerfassung und Bildgebung und ermöglicht eine nahtlose Zusammenarbeit zwischen IV- und EL-Tests. Integrierte Algorithmen zur Kompensation von Einstrahlung und Temperatur korrigieren automatisch Umwelteinflüsse und gewährleisten die Datenintegrität. Das System unterstützt zweisprachige englisch-chinesische Schnittstellen, Sprachansagen und Barcode-Scans, generiert automatisch I-V- und P-V-Kurven und unterstützt die Datenspeicherung und den Export, wodurch eine One-Stop-Schleife für Tests, Analysen und vollständige Datenrückverfolgbarkeit gebildet wird.
Das hochintegrierte Design vereinfacht die Anordnung vor Ort und die Bedienung, reduziert den Platzbedarf, die Beschaffungs- und Wartungskosten der Geräte. Einheitliche Datenstandards optimieren die Qualitätskontrolle in der Massenproduktion, die statistische Analyse und die Qualitätsrückverfolgbarkeit. Durch die Verwendung hochwertiger Kernkomponenten sind die robusten und störungsarmen Geräte gut für den langfristigen, hochintensiven Dauerbetrieb in ausländischen Fabriken geeignet.